現代の製造業では、 CNC精密金属ステンレス鋼部品 腐食抵抗と機械的特性が良好であるため、医療機器、航空部品、自動化機器、その他の分野で広く使用されています。ただし、そのような部品の処理には高精度が必要であるだけでなく、多くの場合、複雑な形状と高硬度材料が含まれ、製造コストが高くなります。
設計構造の最適化：ソースから処理の難易度を軽減します
コスト制御は、製品設計段階から開始する必要があります。合理的な部分構造は、処理時間を短縮するだけでなく、特別な機器や複雑なプロセスへの依存を減らすこともできます。たとえば、構造強度と機能的要件を確保するという前提の下で、不規則な湾曲した表面、深い空洞構造、超薄い壁などの処理が困難な領域を避けることで、処理の難しさを大幅に減らすことができます。
統一された壁の厚さの設計、標準化された開口部、およびパブリックツールの寸法パラメーターの使用も、ツールの変化とプログラミングの複雑さの数を減らすことができます。 「製造可能性のための設計」（DFM）レビューを実施するためにエンジニアリングチームと協力することは、全体的な処理効率を改善し、コストを管理する重要な部分です。
ツールと材料管理の合理的な選択：削減効率と生活の改善
ステンレス鋼の材料を高い強度、高靭性、熱伝導率が低いため、ツールの摩耗が増加することがよくあります。したがって、適切なツール材料を選択することが重要です。たとえば、コーティングされた炭化物ツールを使用すると、パフォーマンスを削減しながらサービスの寿命を延ばすことができます。ワークピースの硬度が高い場合、CBNまたはセラミックツールの使用は耐摩耗性を改善し、ツールの変化の頻度を減らすことができます。
使用時間と摩耗状況を監視するためのツールライフ管理メカニズムを確立する必要があります。同時に、ツールの統一された標準化された構成は、在庫コストと調達費用を削減するのにも役立ちます。
切断パスとプログラミングの最適化：無効なストロークを減らし、繰り返し切断
CNCプログラミングは、処理品質を決定するだけでなく、処理時間とエネルギー消費に直接影響します。処理の精度を確保することに基づいて、プログラマーは、部品の幾何学的特性と工作機械の特性に応じて、ラフ化、半仕上げ、および仕上げプロセスを合理的に整理する必要があります。パスを最適化し、空のストロークと非カットストロークを減らすことは、総処理時間を制御するための鍵です。
CAMソフトウェアを使用して、ツールパスをシミュレートし、干渉と手当の分布を分析し、ツールパスの自動最適化を実現できます。さらに、類似の構造を持つ複数の部品の場合、テンプレートプログラミングおよびサブルーチンコールを使用して、プログラムの再利用率を改善し、繰り返しのワークロードとプログラミングエラーを減らすことができます。
段階的処理戦略と組み合わせプロセス：効率と安定性を改善する
複雑なまたは高精度のステンレス鋼部品の場合、「ラフで細かい分離」処理戦略を採用することをお勧めします。つまり、最初に大まかな処理を実行して、ほとんどの過剰をすばやく除去し、その後、安定した細かい処理プロセスを使用してサイズ要件を達成します。これにより、微細な処理ツールを保護するだけでなく、全体的な処理時間も短縮されます。
機器が許可されている場合、複数のプロセスを1つのクランプ（回転ミリング化合物や多軸リンケージ機器の使用など）に統合して、クランプエラーと繰り返しポジショニング時間を短縮し、効率と制御コストを改善することもできます。
自動化された管理とプロセスの監視の実装：手動介入とエラーの削減
処理プロセスにインテリジェントで自動化された機器を導入すると、人件費と誤操作の可能性を効果的に削減できます。自動ツール識別、部品測定フィードバック、スピンドル負荷モニタリングなどのシステムを通じて、処理パラメーターを切断プロセス中に動的に調整して、ツールの摩耗や材料の異常によって引き起こされる欠陥のある製品を避けることができます。生産スケジューリングとツール変更戦略の合理的な配置、および夜間の自動操作またはバッチ自動荷重およびアンロードシステム（マニピュレーターや材料塔を装備するなど）の使用により、機器の利用とユニットコストの希釈を改善できます。
